Opschalen is prima, terugverdienen is nodig

Komende zomer besluit Sif of het de productielocatie op de Maasvlakte gaat uitbreiden. Dat zou het bedrijf in staat stellen om nog grotere monopiles maken. Ceo Fred van Beers geeft in Europoort Kringen uitleg over de plannen, spreekt over zijn ambities, maar geeft ook een waarschuwing af: “Op een gegeven moment ga je tegen grenzen aanlopen.”

[ihc-hide-content ihc_mb_type=”show” ihc_mb_who=”2,4″ ihc_mb_template=”3″ ]

We zijn nu op de locatie van Sif op de Maasvlakte. Waar ben jij het vaakst te vinden, hier of in Roermond?

“In Schiedam zit ook nog KCI, het ingenieursbureau dat we vorig jaar hebben overgenomen. Ik denk dat ik dertig procent van de tijd op de Maasvlakte ben, twintig procent in Schiedam en vijftig procent in Roermond, los van de tijd dat ik voor andere zaken onderweg ben.”

Waarom hebben jullie eigenlijk twee fabrieken in Nederland, en niet één aan zee?

“Sif is van oudsher een Limburgs familiebedrijf dat zich in de loop der jaren een aantal keer heeft heruitgevonden. Het bedrijf bestaat sinds 1948 en is sinds 1971 gevestigd in Roermond aan de Maas, waar het grote vacuümvaten voor de procesindustrie produceerde. Omdat het van die grote, ronde constructies maakte, werd het benaderd voor de productie van de poten van offshore jackets voor de olie- en gasindustrie en de haringen [pinpiles, red.] waarmee die in de grond vastzitten. Het ging daarbij om dikwandig staal met hoge kwaliteitseisen. Rond de eeuwwisseling heeft Sif besloten te focussen op offshore wind-fundaties. De toen nog relatief kleine windturbines op zee moesten op open, stalen buisfundaties staan, die allemaal prima in Roermond konden worden geproduceerd. Maar doordat de windturbines steeds groter werden, konden de palen niet meer langs sluizen en bruggen naar zee worden vervoerd. In eerste instantie is Sif in een tijdelijke voorziening in Vlissingen de monopiles aan elkaar gaan lassen. Vijf jaar geleden werd voor een vaste faciliteit aan zee gekozen, omdat deze ontwikkeling niet zou stoppen. Zo kwamen wij op de Maasvlakte terecht. Het begin van de productie vindt in Roermond plaats, en de finale assemblage en coating gebeurt op de Maasvlakte.”

Je bent bijna 3,5 jaar ceo bij Sif. Hoe heeft de productie van monopiles zich in de tijd ontwikkeld?

“Toen ik binnenkwam, was de fabriek leeg. 2018 was een heel slecht jaar omdat een aantal projecten was vertraagd, buiten de schuld van Sif om overigens. Dat leidde ertoe dat die projecten naar later werden doorgeschoven. Ook was de milieubeweging vrij actief, wat in sommige landen tot juridische gevechten leidde, met vertraging tot gevolg. In Europa hebben we dat inmiddels achter de rug. Er is een meer steady pijplijn van projecten ontstaan, mede gevoed door de Europese Green Deal. Je ziet dat de Europese doelstellingen worden overtroffen door die van landen. Zo hebben Nederland, België en Denemarken hun ambities tot 2030 bijna verdubbeld en de nieuwe regering in Duitsland heeft een aanmerkelijk hogere doelstelling neergelegd. Dit alles heeft ervoor gezorgd dat de vraag op de lange termijn veel groter is geworden en dat projecten geleidelijker binnenkomen. Die continuïteit zit er dus in. Tegelijkertijd zijn wij bezig geweest om onze productie meer efficiënt te maken. We hebben de samenhang tussen Roermond geoptimaliseerd, waardoor de productie-output is verhoogd.”

Hoe hebben jullie dat gedaan?

“We zijn van een informeel naar een meer formeel, gestandaardiseerd samenwerkingsproces gegaan. Zeker nu we op twee locaties werken ben je afhankelijk van formele processen, zoals we die met elkaar hebben afgesproken.”

In 2019 zijn jullie op de Maasvlakte met 20 hectare uitgebreid. Wordt die grond vooral voor marshalling benut?

“We hebben inderdaad 20 hectare erbij gepacht, waarvoor recent tweehonderd meter extra kade is opgeleverd. Op dit terrein helpen wij klanten met het faciliteren van de laatste assemblage van de torens, de bladen en de turbines. Vanaf januari liggen hier niet alleen onze monopiles voor windpark Hollandse Kust Zuid, ook gaat Siemens er de finale logistiek voor haar windturbines doen voordat die naar het wildpark worden verscheept.”

Dat is een uitbreiding van activiteiten, naast het produceren van monopiles.

“Het past in onze strategie. We willen klanten een totaaloplossing bieden voor alles rond die monopiles voor offshore wind. Aan de voorkant hebben wij dankzij de overname van KCI de engineering van de monopile zelf in de hand genomen. Zo kunnen wij het product voor de eindklant optimaliseren. Ook kunnen wij hierdoor bepaalde detailoplossingen standaardiseren, zodat je het wiel niet telkens opnieuw gaat uitvinden. In deze industrie heeft iedereen zo zijn eigen manier om naar dezelfde problemen te kijken, waardoor er veel verschil zit in het oplossen ervan. Door daar eerder in mee te denken, kunnen we een kostenbesparing voor de klant realiseren en voor ons een stuk efficiencyverhoging in de productie. Aan de achterkant zijn wij marshalling services gaan aanbieden. Dat is niet onze kernactiviteit, maar het helpt de klant wel voor Sif te kiezen.”

Hoe is de belangstelling voor de marshalling services?

“Sinds 2019 hebben we een aantal projecten gedaan. We hebben onder meer Deme Offshore en Van Oord als klant. Dat zijn installateurs, maar soms bestelt de eindklant ook rechtstreeks bij ons, zoals Vattenfall. Vanaf januari maakt Siemens van onze diensten gebruik, op vijftien hectare gedurende anderhalf jaar. Daarna hebben wij dat terrein nodig voor onze monopile-opslag. Op een groot stuk van het huidige opslagterrein willen wij een nieuwe fabriek bouwen, wat we in november hebben aangekondigd. Dit vergroot onze productiecapaciteit met een factor twee. In de zomer wordt het definitieve investeringsbesluit genomen. Wij zijn de plannen nu tot in detail aan het uitwerken.”

Zijn de monopiles die jullie nu maken even groot als bij de start in 2017?

“We bouwen nu monopolies met een diameter van 8,60 meter voor Dogger Bank. In de huidige setting kunnen we tot ongeveer 9 meter bouwen. Het is ooit begonnen met 4,5 meter, waarna vrij snel 6 tot 7 meter de standaard werd en nu zitten wij op 8-plus. Wij verwachten dat vanaf 2025 ongeveer tachtig procent van de monopiles boven de 9 meter is. Daarom moeten wij in onze productie gaan opschalen.”

Jullie bereiden je ook voor op de productie van monopiles van 11,5 en later ook 15 meter.

“In de nieuwe fabriek hebben wij de mogelijkheid om met extra investeringen naar 15 meter op te schalen, al vragen wij ons af of dat echt gaat gebeuren. Ik heb nog van niemand gehoord hoe je een fundatie van 15 meter kunt vervoeren en installeren op zee, op een manier die technisch verantwoord én financieel-economisch haalbaar is. Een oneindige escalatie van groter is onmogelijk; op een gegeven moment ga je tegen grenzen aanlopen. Met monopiles met een diameter van 11,5 meter kun je ongeveer tachtig procent van de behoefte afdekken. Afhankelijk van de bodemgesteldheid, de waterdiepte en het verder opschalen van windturbines, verwachten wij op termijn over die 11,5 meter heen te gaan. Maar hoe ver dat zal zijn, weet nog niemand.”

De windindustrie past schaalvergroting toe uit oogpunt van efficiency. Geldt dat voor jullie ook? Is de productie van grotere monopiles voordeliger?

“Nee, dat kost meer. De investeringen zijn substantieel hoger om ze te kunnen maken. Uiteindelijk moet je kijken naar de levelized cost of energy (LCOE): wat is de kostprijs van energie als je alle kosten meeneemt, zoals van de fundatie en turbine? Je hoeft minder turbines te installeren, maar de installatiekosten per turbine en fundatie gaan fors omhoog. De kosten per dag van grotere installatieschepen liggen een stuk hoger. Toch kan de LCOE nog lager uitvallen, en dat is waar ontwikkelaars en energiebedrijven naar kijken. Het is een sommetje. Hoe verhoudt zich dat? Voordat wij tot de bouw van de nieuwe fabriek besluiten, is het voor ons belangrijk om van klanten commitment te krijgen dat ze die monopiles tegen een bepaalde prijs van ons afnemen. Op de Maasvlakte hebben we geleerd dat een terugverdientijd van vijf jaar voor je investeringen eigenlijk al lang is. Binnen die tijd moet je je investering kunnen terugverdienen wil het rendabel zijn, anders heeft het geen zin om eraan te beginnen. Dat is wat de markt zich langzaam begint te realiseren: opschalen is prima, maar terugverdienen is wel nodig.”

Zijn klanten bereid om commitment te geven? 

 “Met een aantal potentiële klanten zijn wij in gesprek over dit model. Dat ontwikkelt zich positief.”

Wat doet jullie concurrentie?

“In de pers zijn publicaties geweest over bedrijven die ook investeringen in de monopilemarkt willen doen. Ik lees stoere uitspraken over diameters, maar als ik zie hoeveel ze er per week of jaar kunnen bouwen zijn dat er substantieel minder dan wij van plan zijn. Dat is belangrijk, want als een windpark tachtig fundaties nodig heeft en je bouwt er maar één per week, dan ben je dik anderhalf jaar bezig met de productie. Dat terwijl wij inzetten op de productie van vier monopiles per week. Dan heb je in twintig weken een park gebouwd. Dat scheelt natuurlijk wel.”

Wat is het belangrijkste waarmee jullie je in de markt onderscheiden?

“Wij onderscheiden ons met onze kwaliteit en betrouwbaarheid. Wij hebben nog nooit een een paal geleverd waar een probleem mee was op zee. Ook zijn we altijd op tijd geweest, in elk project. Dat is belangrijk, want een financial close krijg je pas als je de hele supply chain op orde hebt. Kabels en fundaties zijn als eerste aan de beurt. Als dat niet op tijd is, vertraagt de bouw van het hele park, waardoor het leveren van stroom ook later zal beginnen. Dat is een gigantische kostenpost in de investment case van de klant.”

Wat moet er gebeuren om die grotere monopiles te kunnen produceren?

“Veel. De platen komen nu uit Roermond, waar ze worden gewalst en aan elkaar worden gelast tot rompen. Op de Maasvlakte worden ze tot een finale monopile gemaakt en gecoat. Om grotere monopiles te maken, moeten we ook hier gaan walsen en lassen. We gaan op de Maasvlakte het basismateriaal ontvangen; dat zijn staalplaten die tot 42 ton per stuk wegen. Je moet je voorstellen: 11,5 diameter maal pi is 34 meter strekkende lengte staalplaat. Dat weegt 80 ton, wat je moet gaan walsen en lassen. Dat hele proces gaan we hier inrichten. We moeten hallen bouwen, productie-equipment aanschaffen, automatisering inrichten en mensen vinden die het werk komen uitvoeren. Dat laatste is een van de belangrijkste aspecten.”

Het is vast lastig om medewerkers te vinden die dagelijks dat hele stuk naar de Maasvlakte willen rijden.

“Dat is hartstikke moeilijk. Om ons heen is bijna alleen water en er woont niemand. We zijn daarvoor een plan aan het maken, waarin we ook zullen investeren. We bekijken welke partijen ons daarin kunnen ondersteunen om die mensen te vinden, op te leiden en te faciliteren op het gebied van wonen.” 

Hoe lang zouden jullie met de nieuwe fabriek vooruit kunnen?

“Wij denken langer dan vijf jaar, al ben je daarbij afhankelijk van de ontwikkeling van windturbines. Zoals ik net al aangaf, ook windturbinefabrikanten willen hun investeringen terugverdienen. 10 MW-turbines zijn maar heel kort de grootste in de markt geweest. De introductie van de windturbine die hiernaast staat [Van Beers doelt op de Haliade X van GE, red.] heeft de hele markt op zijn kop gezet. Ook Siemens en Vestas moesten snel opschalen om bij te blijven. De Haliade X had aanvankelijk een vermogen van 12 megawatt maar is nu gecertificeerd op 14 megawatt. Zowel Vestas, Siemens als GE komen nu met een 15 MW-windturbine. Het is de vraag hoe lang dat platform de standaard blijft. Wanneer komen er straks ook 16 MW-, 17 MW- of 18 MW-windturbines? De snelheid waarin die ontwikkelingen gaan, bepaalt ook de snelheid waarmee wij met onze fundaties moeten opschalen.”

Zijn er nog verdere plannen voor nieuwe activiteiten? 

“De Europese markt is enorm geëxplodeerd, maar we zien dat de Amerikaanse markt zich onder Biden nu ook met rasse schreden ontwikkelt. Allereerst moeten wij eerst zorgen dat we onze positie in Europa behouden. Als we in juni een positief financieel besluit nemen over de bouw van een fabriek op de Maasvlakte, kan dat een blueprint zijn om dat eventueel ook in de Verenigde Staten of Azië toe te passen. Maar eerst Europa, in die volgorde.”

Nederland heeft geen grote fabrikanten van offshore windturbines. In Sif hebben wij wel een internationaal leidende producent. Voelen jullie je gesteund door de Nederlandse overheid?

“Wij zijn inderdaad een van de grotere Nederlandse spelers in de offshore markt. Die steun en erkenning voelen wij wel vanuit het Rotterdamse. We hebben een goede relatie met de gemeente en het Havenbedrijf Rotterdam. Maar ik vraag mij oprecht af hoe Nederland haar ambities op het gebied van offshore wind denkt waar te maken. We hopen dat met het nieuwe regeerakkoord en het starten van de nieuwe regering er wat meer snelheid en sense of urgency komt. Een installateur als Van Oord kan over de hele wereld werk aannemen. Voor de BV Nederland zou het zonde zijn als wij hier onze ambities niet kunnen waarmaken omdat de Nederlandse supply chain druk is in het buitenland. Een ander punt: ik ben lid van de EU-werkgroep offshore wind supply chain, waarin ik de Offshore Wind Foundations Alliance vertegenwoordig. Ik denk dat het voor de Europese supply chain een enorme uitdaging wordt om de Europese ambities waar te maken. Op welk gebied? Alles: de beschikbaarheid van materialen, componenten, installatieschepen, serviceschepen, mensen. Dat moet vanuit een deltaplan worden aangepakt. Vergeet ook niet, de industrie moet tot 2050 groeien, van de huidige 27 naar 300 en mogelijk 450 gigawatt. In Brussel wordt daar nu langzaam actie op ondernomen, maar ook Nederland zou dat meer op het netvlies moeten hebben.”

Tot slot, waar kijk je komend jaar naar uit?

“Het nemen van de beslissing om die fabriek te gaan starten zou in 2022 het hoogtepunt moeten zijn. Daarnaast is het onder controle krijgen van Covid-19 heel belangrijk. De huidige golf is voor ons het meest belastend. We zijn forse aantallen mensen kwijt omdat ze ziek zijn of in quarantaine zitten. Gelukkig geen ernstige gevallen, maar het werkt verstorend. Ook kijk ik uit naar het leveren van de opdrachten die we in het orderboek hebben staan. Laatst hebben wij uitgerekend dat 11 gigawatt groene stroom in Europa op monopiles van Sif staat. Die wetenschap gaf een boost. De laatste jaren hebben wij echt een substantiële bijdrage geleverd aan de groene-energieopwekking.”

Wie is Fred van Beers?

Fred van Beers studeerde scheepswerktuigbouwkunde aan het Maritiem Instituut Michiel de Ruyter. Hij was scheepswerktuigbouwkundige op de grote vaart voordat hij als directeur de Nederlandse vestigingen van Wärtsilä en Blohm+Voss Shipyards and Repair leidde. In juli 2018 volgde hij Jan Bruggenthijs op als directeur van Sif Group.

[/et_bloom_locked]